Челична плоча А517ГрК

А517ГрК је каљена и каљена челична плоча високе{1}}врсте, врста угашеног челика, са ултра-високом чврстоћом, уједначеном и добром жилавошћу на ниским{3}}и ниским захтевима за осетљивост на пукотине.

Индикација квалитета челичне плоче А517ГрК:

"А": означава амерички стандардни легирани челик;

„517“: означава да је граница течења челичне плоче 517Мпа.

„Гр“: Скраћеница за оцену.

А517ГрК Хемијски састав плоче високе чврстоће:

Механичка својства челичне плоче А517ГрК:

А517ГрК Ток процеса производње и сечења челичне плоче

Контекст производње:
Са развојем истраживања нафте и гаса на мору и вађења у дубље воде,{0}}поморске платформе које се самоподижу намећу све веће захтеве за чврстоћу, пластичност, жилавост и дебљину челичних плоча. На пример, морска платформа од 350-самоподижућа-поморска платформа обично захтева челичне плоче дебљине 152,4 мм, границу течења од 690 МПа, затезну чврстоћу у опсегу од 790–930 МПа, издужење од 14% на ниској температури од 69 Јп (Цхарпи Јп -40°Ц на 1/4 дебљине плоче и -27°Ц на језгро, односно 1/2 дебљине плоче). Да би испунила ове захтеве, индустрија је посвећена развоју челичних плоча за регал велике дебљине. На пример, патент за проналазак са бројем публикације ЦН102345045А открива челичну плочу за поморску платформу А514ГрК и њен производни метод.

A method for directly producing heavy-thickness rack steel plates using continuous casting slabs. Furthermore, the rack steel plate has a thickness of 114–152.4 mm and is directly manufactured using continuous casting slabs. The resulting yield strength is 690 MPa, tensile strength is 790–930 MPa, elongation is 19%, Z-direction performance (reduction of area) is 35%, Charpy impact energy at 1/4 thickness of the plate at -40°C is >100 J, and Charpy impact energy at 1/2 thickness of the plate at -27°C and -40°C is >100 J.

Метода производње за директну производњу тешких{0}}регалних челичних плоча помоћу плоча за континуирано ливење. Сировине су формулисане у складу са хемијским саставом челичне плоче тешке-решке дебљине, а процес секвенцијално укључује КР предтретман врућим металом, топљење претварача, ЛФ рафинацију, РХ рафинацију и континуирано ливење за производњу растопљеног челика високе{3}}чистоће и плоча за континуално ливење са дебљином од 370 мм или изнад 370 мм по степену експозиције. У поређењу са проналаском са бројем публикације ЦН102345045А, који користи ВД рафинацију и ливење ингота, метода описана у „Директна производња челичних плоча тешке{7}} дебљине помоћу плоча за непрекидно ливење и метода њихове производње“ користи РХ пречишћавање и континуирано ливење. РХ пречишћавање омогућава производњу истопљеног челика са нижим садржајем водоника како би се осигурала способност пуцања изазваног -водоником- и својства језгра челичне плоче за регал. Квалитет језгра плоча произведених континуалним ливењем (нпр. централна сегрегација и порозност) је супериорнији од квалитета ингота произведених ливењем ингота, што је корисно за обезбеђивање својстава језгра челичне плоче за регал.

Након континуираног ливења, плоче се прекривају и полако хладе да би се додатно смањио садржај водоника, чиме се спречава пуцање{0}}индуковано водоником и обезбеђују својства језгра. Након спорог хлађења, површине плоча се чисте док су топле да би се обезбедио квалитет површине и спречило стварање пукотина током чишћења пламеном.

Обрађене плоче за континуирано ливење се загревају на 1.180–1.280°Ц и држе 2–3 сата да би се легирани елементи у челику потпуно растворили, омогућавајући њихово јачање и ефекте каљења и обезбеђујући униформност састава и својстава финалног производа. Након држања и-одстрањивања воде под високим притиском, плоче се подвргавају двостепеном-ваљању. Прва фаза (грубо ваљање) почиње на 1.050–1.150°Ц са укупним смањењем од 40%, користећи тешко редукционо ваљање. У поређењу са уобичајеном максималном стопом редукције од приближно 10% по пролазу у грубом ваљању за челичне плоче тешке{17}}дебљине, метода захтева стопу смањења од 15% по пролазу да би се обезбедило потпуно зарастање дефеката језгра у плочама за континуално ливење, чиме се гарантују својства језгра тешких{19}}челичних плоча. Друга фаза (завршно ваљање) почиње на 870–930°Ц са укупним смањењем од 30%. Након ваљања, плоче се{25}}хладе на ваздуху и исправљају.

Исправљене плоче се хладе ваздухом-на расхладном слоју до максималне температуре погодне за руковање, након чега следи споро хлађење гомиле (48 сати) или контролисано споро хлађење (одржава се на 550–650°Ц током 24–72 сата, а затим се полако хлади) да би се довољно смањио или елиминисао водоник у ваљаним челичним плочама, обезбеђујући завршне особине језгра челичне плоче.

Плоче, охлађене на собну температуру, пролазе каљење и каљење да би се добиле готове челичне плоче за регал. Процес загревања каљења се спроводи у континуалној пећи како би се прецизно контролисали температура и време загревања: температура загревања каљења је 900–930°Ц, време у- пећи је 1,8–2,0 минута по милиметру, након чега следи гашење водом у машини за гашење. Третман каљењем се такође мора изводити у непрекидној пећи да би се прецизно контролисали температура и време загревања: температура каљења је 600–660°Ц, у-у пећи време је 2,8–4,0 минута по милиметру, након чега се плоче хладе ваздухом{12}}на собну температуру.